出自:湖南大学-机械设计

确定了凹模的尺寸后，基本上就可以确定模架的大小
导柱和导套一般选用20钢制造，渗碳处理后，毋需经过淬火，就可直接使用
弯曲回弹的表现形式为曲率减小和弯曲中心角减小
相对弯曲半径（ r/t）表示板料弯曲变形程度的大小，其值越大，则变形程度越大
圆筒形件拉深后，从底部到口部，硬度逐渐下降
理想的压料力是随起皱可能性变化而变化
对于球形冲压件的拉深， 可用拉深系数作为工艺设计的根据
拉深模间隙一般大于冲裁模具间隙
一般模具表面粗糙度要比塑件的要求低1~2级
塑料件一定不允许有侧向内凹，否则无法脱模，这一点与压铸件类似
柱塞式注射机加热塑料是通过柱塞剪切摩擦生热和加热器加热共同作用的方式进行的。
对于脱模斜度方向的选取，一般外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得
根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计冲孔模时，凸模基本尺寸应取接近或等于（） A.工件的最小极限尺寸 B.工件的最大极限尺寸 C.孔的最小极限尺寸 B.孔的最大极限尺寸
减小回弹的措施有（） A拉弯工艺 B较大的 C较大的r/t
用于拉深的材料一般要求具有（ A较高的屈强比 B较大的厚向异性系数 C较大的平面各向异性系数。
1简述凸、凹模刃口尺寸计算的分开加工、配合加工，其中应说明它们的使用范围和优点。
简述板料弯曲的变形特点
简述金属压铸成形与塑料注射成形区别与联系。（
冲压模具设计与制造包括三大基本工作。
冲裁时内裂纹首先产生在刃口附近的接着才在刃口附近的产生，当上、下裂纹扩展相遇时，材料分离。
冲裁件质量是指
冲裁的基本工序：。
根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的极限尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的极限尺寸。
根据材料的合理利用情况，条料排样方法可分为三种：排样、排样、排样。
提高冲小孔凸模强度、刚度和稳定性的措施有：、等。
弯曲效果表现为曲率的变和弯曲中心角的变。
弯曲时表现为平面应力状态。弯曲时表现为平面应变状态。板料弯曲时，长度不变的纤维层称为，在弯曲的过程中，该层纤维会发生移。
圆筒形件拉深时，凸缘的径向为应力；凸缘的切向为应力，凸缘的径向，凸缘的切向，通过凹模圆角部分形成筒壁。
拉深件的模具设计顺序：先设计拉，坯料形状尺寸确定后再设计模。拉深件口部不整齐，需留余量。
缩口和外缘翻凸边，它们的成形极限主要受变形区过大而的限制，属于成形。
组成聚合物的高分子呈链状结构，其链状结构有以下三种类型：高分子、高分子和高分子。
结晶度小的塑料，柔软性、透明性较，伸长率和冲击韧度较。
冲裁工艺性好是指能用普通冲裁方法，在模具寿命和生产率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件
弯曲件或拉深件有孔时，成形工序（弯曲或拉深）安排在冲孔前后都可以
生产批量大、精度要求高的冲裁件应选用级进模结构，不可选用复合模结构
在送料方向上的限位的定位零件有导料板，导料销和侧压板等
在凸模固定板与模座之间务必要有垫板
校正弯曲圆角部分的回弹比自由弯曲时大
一次弯曲成形角的数量越多，则回弹越大
宽板弯曲时表现为平面应力状态，窄板弯曲时表现为平面应变状态
为了减少拉深时危险断面破裂的危险，应对凸模表面进行润滑
宽凸缘圆筒形件第一次拉深时已经形成的凸缘外径必须保证在以后的拉深工序中不再收缩
采用锥形压边圈，可以降低极限拉深系数
硬化”、“熟化的好”，并不意味着交联反应的完全，而实际只是指成型固化过程中的交联反应发展到了一种最为适宜的程度，在这种程度下，塑件能获得最佳的物理和力学性能
如果要求脱模后塑件保持在型芯的一边，那么塑件的内表面的脱模斜度可选的比外表面大。
齿轮内孔与轴采用过渡配合的方式，应避免用键槽连接方式，而用扁轴连接方式
对于塑料件而言，对于脱模斜度方向的选取，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得
冲裁所产生的废料：（） A结构废料；B工艺废料 C结构废料和工艺废料
无凸缘圆筒形拉深系数越小，则其拉深变形程度越（） A大 B小 C不定
拉深件的模具设计顺序：（） A先设计拉深模，后设计冲裁模 B先设计冲裁模，后设计拉深模 C可先设计拉深模，也可先设计冲裁模
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