出自:湖南大学-机械设计

按照冲压工序的组合，冲模可分为）三类。
导柱和导套之间采用配合。导柱与模座之间采用配合，导套与模座之间采用
弯曲变形区主要在弯曲件的部分。
宽板弯曲变形区板料厚度，且其长度。
常用表示弯曲时的成形极限。其值越越有利于弯曲成形。
圆筒形件拉深时，其变形区为部分，已变形区为部分，不变形区为部分，传力区为部分，凸模圆角和凹模圆角部分为过渡区。
旋转体拉深件坯料形状和尺寸确定的依据为原则和原则
胀形和圆内孔翻孔，它们的成形极限主要受变形区过大而的限制，属于成形。
塑料是以为主要成分，加入一定量而组成的一种混合物。
通常结晶度大的塑件密度，强度、硬度，刚度、耐磨性，耐化学性和电性能好。
一张完整的排样图应标注条料宽度尺寸、条料长度、板料厚度、端距、步距、工件间搭边和侧搭边，并习惯以剖面线表示冲压位置。
级进冲裁顺序的安排，可先落料使坯料与条料分离，再冲孔或冲缺口
套料级进冲裁，按由里向外的顺序进行冲裁
级进模的安全性好于单工序模和复合模
模座材料可以选用灰铸铁、铸钢和普通碳素结构钢等
绘制模具总装图时，侧视图、局部视图和仰视图一般不要求，必要时画出，宜少勿多
斜楔角α一般取40°，为了增大滑块行程s，也可取45°、50°等。一般要求斜楔的有效行程s1应大于滑块的行程s
当工件的弯曲线与板料的纤维方向垂直时，可具有较大的最小相对弯曲半径
从工艺的角度来看，极限拉深系数［m］越小越有利于减少工序数
有凸缘圆筒形件的变形程度是用拉深前后凸缘的相对直径dt/ｄ来表示的
就压边效果而言，在气垫式、弹簧垫和橡皮垫三者中，气垫式的压边装置是最好的
退火、酸洗是延长生产周期和增加生产成本、产生环境污染的工序，应尽可能加以避免。
充分考虑在成型过程中塑料的流动性，保证薄壁和棱边部分也能充满。
与螺杆式相比，柱塞式注射机的塑化效果好
冲裁时内裂纹首先产生在（） A凹模刃口附近的侧面 B凹模刃口附近的端面 C凹模刃口附近的侧面 D凹模刃口附近的端面
弯曲效果表现为（） A曲率的变小和弯曲中心角的变小 B曲率的变大和弯曲中心角的变小 C曲率的变小和弯曲中心角的变大 D曲率的变大和弯曲中心角的变大
拉深件常见的拉深缺陷是（） A起皱 B拉裂 C 起皱和拉裂
为了减少拉深时危险断面破裂的危险，不可对（）与板料接触的表面进行润滑。 A凸模 B凹模 C压边圈
当圆形坯料外径与成形直径的比值Ｄ/ｄ＞３时，其成形性质为（） A拉深 B胀形C不定
在设计落料模时，如何确定凹、凸模的尺寸？（
简述塑性弯曲中心层的概念，并说明为何在塑性弯曲的过程中会发生中心层内移现象。
简述影响极限拉深系数的因素
简述正拉深和反拉深的区别和使用范围
1冲压生产的三要素:合理的、先进的和高效的。
工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。所谓“入体”原则是指标注工件尺寸公差时应向材料实体方向标注。
配作法确定凸模与凹模刃口尺寸时，模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核 的条件，并且还可放大基准件的制造公差，使制造容易。 4模具的压力中心是指冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。
按照冲压工序的组合，冲模可分为三类。
冲模的零部件分为两大类：零件和零件。前者直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括：、定位零件、卸料与压料零件等。
正装式复合模结构特点：有套除料、除件装置，其冲出的冲件平直度较。
窄板弯曲时，内区宽度，外区宽度，原矩形截面变成了扇形；而宽板弯曲时其横截面，为矩形。
材料的塑性越好，许可的最相对弯曲半径就越小。当工件的弯曲线与板料的纤维方向时，可具有较小的最小相对弯曲半径。若工件有两个相互垂直的弯曲线，应在排样时使两个弯曲线与板料的纤维方向成的夹角。
凸缘区是由于应力引起板料失去稳定而产生弯曲；传力区是由于应力超过抗拉强度引起板料断裂。
材料组织均匀，晶粒大小适当、屈强比、塑性好、板平面方向性（△r值）、板厚方向系数（r值）、硬化指数（n值）的板料，都可采用较小的极限拉深系数。
当坯料外径与成形直径的比值Ｄ/ｄ＞３时，其成形完全依赖于直径为ｄ的圆周以内金属厚度的实现而成形。
非结晶高聚物的聚集态分为、和。
交联聚合物由结构转变为结构的化学反应过程。
凸、凹模镶件有些部分没有拔模斜度的相互碰在一起称为。凸、凹模镶件有些部分有拔模斜度的相互碰在一起称为。
用无导向凸模和有导向的凸模所能冲制的最小尺寸是不一样的
级进模适合大批量生产大型冲压件
正装式复合模凸凹模的最小壁厚比倒装复合模的小些
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